چرا رنگ نخ بعد از پرس عوض میشود یا لکه میگذارد
جواب کوتاه
چرا رنگ نخ بعد از پرس یا شستوشو عوض شد؟
علت معمول، مهاجرت حرارتی رنگ است: گرمای زیاد بخشی از رنگزای دیسپرس را از درون الیاف پلیاستر به سطح میآورد و این رنگ سطحی در شستوشوی بعدی جدا میشود و روی پارچهی کناری لکه میگذارد (US 5,288,680). نرمکننده و مواد تکمیلی هم ممکن است در این کار نقش داشته باشند؛ رفتار نخ و پارچهی خودتان را فقط تست پرس روی نمونه، پیش از تولید، نشان میدهد.
- تغییر رنگ نخ بعد اتو
علت معمول این مشکل مهاجرت حرارتی رنگ است: گرمای زیاد بخشی از رنگزای دیسپرس را از درون الیاف پلیاستر به سطح میآورد، و این رنگ سطحی در شستوشوی بعدی جدا میشود و روی پارچهی کناری لکه میگذارد (پتنت آمریکایی US 5,288,680). اینکه نخ و پارچهی شما، با دما و ماده‌ی تکمیلی کارگاه خودتان، چه رفتاری دارند را فقط تست پرس روی نمونه، پیش از تولید نشان میدهد.
مهاجرت حرارتی چیست
در رنگرزی نخ پلیاستر رنگ‌زا در دمای بالا وارد الیاف میشود. گرمای بعدی می‌تواند بخشی از آن را دوباره به سطح برگرداند. یک پتنت آمریکایی این پدیده را چنین توصیف می‌کند: «رنگ‌زایی که در اثر عملیات حرارتی روی سطح الیاف جمع میشود، در شستوشو حل میشود و جدا میشود» (US 5,288,680).
در همان پتنت، کالاهایی که در ۱۸۰ درجه تثبیت حرارتی شده بودند در شستوشوی ۶۰ درجه ثبات رنگ رضایت‌بخشی نداشتند، و پارچهی چندالیافه‌ی همراه در آزمون «همیشه لکه‌ی شدید» نشان می‌داد. توجه کنید که ۱۸۰ درجه دمای تثبیت حرارتی در آن پتنت است، نه لزوماً دمای پرس سالن شما.
نتیجهی عملی دو شکل دارد:
- تغییر رنگ خود نخ: رنگ نخ در درز بعد از پرس کمی متفاوت دیده میشود.
- لکه‌گذاری: رنگ سطحی در شستوشو یا مالش روی پارچهی کنار درز منتقل میشود. روی پارچهی روشن با نخ تیره بیشتر به چشم می‌آید.
نقش نرمکننده و مواد تکمیلی (از منبع ضعیف‌تر)
آنچه در این بخش می‌آید از یک سایت آموزشی نساجی (Textile Learner) است، نه از پژوهش داوری‌شده. آن را به‌عنوان توضیح احتمالی بخوانید، نه قطعی.
- این منبع مهاجرت حرارتی را «جدا شدن رنگ‌زا از لیف و انتقالش به مواد آماده‌سازی و تکمیلی» تعریف می‌کند. به گفته‌ی آن، لایه‌ی روغن یا ماده‌ی تکمیلی روی سطح، رنگ‌زا را بهتر از خود لیف در خود حل می‌کند. سورفکتانت‌های غیریونی و نرم‌کننده‌ها را مشخصاً نام می‌برد.
- همین منبع می‌گوید شروع مهاجرت حدود ۱۴۰ درجه و اوجش ۱۷۰ تا ۱۸۰ درجه است. این بازه را در هیچ منبع داوری‌شده‌ای پیدا نکردیم.
- همین منبع می‌گوید ثبات در برابر مالش، شستوشو، عرق و نور هم آسیب می‌بیند.
- راه‌های کنترلی که پیشنهاد می‌کند: انتخاب رنگ‌زا با تمایل کم به مهاجرت، پرهیز از سورفکتانت غیریونی در تکمیل، و شستوشوی احیایی درست.
اگر لباس بعد از دوخت نرمکننده می‌خورد و بعد پرس میشود، این ترکیب همان وضعیتی است که ارزش آزمون پیش از تولید را دارد.
آزمون‌های استاندارد مربوط
| آزمون | چه می‌سنجد | شرایط |
|---|---|---|
| ISO 105-X11 — پرس داغ | ثبات رنگ در برابر «اتو و عبور از استوانه‌های داغ» | سه حالت: پرس خشک، پرس نیم‌تر (پوشش پنبه‌ای خیس) و پرس تر. دما ۱۱۰، ۱۵۰ یا ۲۰۰ درجه (±۲). ۱۵ ثانیه با فشار ۴ ± ۱ کیلوپاسکال. تغییر رنگ یک بار بلافاصله و یک بار بعد از ۴ ساعت مشروط‌سازی با مقیاس خاکستری ارزیابی میشود. لکه‌گذاری روی پارچهی پنبه‌ای همراه هم ارزیابی میشود. |
| ISO 105-P01 — گرمای خشک (بدون پرس) | ثبات رنگ در برابر گرمای خشک | طبق خلاصه‌ی ISO سه آزمون با دماهای مختلف دارد. دما و زمان دقیقش را از متن ISO پیدا نکردیم. |
| ISO 105-E04 — عرق | ثبات رنگ در برابر عرق بدن | نسخه‌ی ۲۰۱۳، معتبر |
| ISO 105-B02 — نور | ثبات رنگ در برابر نور مصنوعی (لامپ زنون) | منبع نور نماینده‌ی نور روز (D65) است. دو مجموعه مرجع پشمی آبی دارد و به گفته‌ی خود استاندارد، نتیجهی آن دو «ممکن است یکی نباشد». |
نسخه‌ی جاری ISO 105-X11 نسخه‌ی ۱۹۹۴ است. شرایط جدول بالا از پیش‌نمایش نسخه‌ی ۱۹۸۷ آمده است.
برگهی نخ KROWNTEX چه می‌گوید و چه نمی‌گوید
برگهی کارخانه برای نخ‌های ۴۰/۲، ۲۰/۲ و ۲۰/۳ ثبات رنگ درجه‌ی ۴ را در چهار مورد میدهد: تغییر رنگ در شستوشو، لکه‌گذاری در شستوشو، مالش خشک و مالش تر. این‌ها حدهای تضمینی کارخانه‌اند، نه نتیجهی آزمون یک بچ.
صادقانه بگوییم: برگهی ما نتیجهی ISO 105-X11، P01، B02 و E04 را ندارد، و روش و دمای آزمون شست‌وشویی که درجه‌ی ۴ بر اساس آن داده شده هم روی برگه نیست (برگهی مشخصات). درجه‌ی ۴ شستوشو را نمی‌شود به‌جای نتیجهی آزمون پرس خواند، چون آزمون دیگری است با شرایط دیگر.
کارخانه‌ی دوخت چه کند: تست پرس پیش از تولید
وقتی نتیجهی آزمون استاندارد در دست نیست، و حتی وقتی هست، بهترین شاهد رفتار همان ترکیب نخ، پارچه و ماده‌ی تکمیلی در شرایط خود شماست:
- نمونه بدوزید. با همان کد رنگ نخ روی همان پارچهی تولید، چند درز بدوزید. اگر لکه روی پارچهی روشن برایتان مهم است، یک تکه پارچهی سفید یا روشن هم کنار درز بگذارید.
- یک تکه پارچهی بدون نخ هم کنار بگذارید. این نمونه‌ی شاهد نشان میدهد تغییر رنگ از نخ است یا از خود پارچه.
- با تنظیمات واقعی پرس کنید: همان دما، زمان، فشار و بخار خط تولید. اگر لباس نرمکننده یا ماده‌ی تکمیلی دیگری می‌خورد، نمونه را هم با همان ماده تکمیل کنید.
- دو بار نگاه کنید. یک بار بلافاصله و یک بار چند ساعت بعد، کنار نمونه‌ی پرس‌نشده و در نور روز. ISO 105-X11 هم تغییر رنگ را دو بار می‌سنجد: بلافاصله و بعد از ۴ ساعت.
- بشویید. نمونه را طبق دستور شستوشوی لباس بشویید و دور درز را برای لکه بررسی کنید. طبق پتنت، لکه در شستوشو ظاهر میشود. برای لباس‌هایی که بعد از دوخت شسته می‌شوند، Coats آزمون شستوشوی مقدماتی را «اکیداً توصیه» می‌کند تا رنگ نخ در درز، پیش و پس از عملیات، سنجیده شود.
- ثبت کنید. کد رنگ و شماره‌ی بچ نخ را روی نمونه بنویسید.
برای سفارش‌های صادراتی یا خریدار مشخص: در قرارداد روش آزمون و نسخه‌اش (مثلاً ISO 105-X11)، دمای انتخابی، درجه‌ی لازم مقیاس خاکستری هم برای تغییر رنگ و هم برای لکه‌گذاری، و نوع پارچهی همراه را بنویسید. این جمع‌بندی ما از منابع بالاست، نه متن یک استاندارد. حداقل درجه‌ای که خریداران معمولاً برای نخ دوخت می‌خواهند را در منابع پیدا نکردیم.
وقتی مشکل از نخ نیست
اگر در تست بالا نمونه‌ی پارچهی بدون نخ هم تغییر رنگ داد یا لکه گذاشت، مشکل دست‌کم بخشی از پارچه یا ماده‌ی تکمیلی است و عوض کردن نخ آن را حل نمی‌کند. اگر فقط نخ تغییر کرد، با کد رنگ و شماره‌ی بچ به ما خبر دهید. گرما در خود دوخت هم روی پلیاستر اثر دارد و در صفحه‌ی گرما و پلیاستر آمده است. صفحه‌های دیگر رنگ را در صفحه‌ی اصلی بخش رنگ ببینید.
منابع این صفحه
ادعاهای فنی متن از همین اسناد آمده‌اند؛ اعداد نخ KROWNTEX فقط از برگهی استاندارد کارخانه.
کد رنگ مورد نظرتان را بفرستید تا موجودی و قیمت امروز را بگوییم. اگر رنگ نخ بعد از پرس عوض شده، نوع پارچه، دما و زمان پرس، ماده‌ی تکمیلی و شماره‌ی بچ را هم بنویسید.